Identyfikacja przyczyn usterek powstających w procesie spawania

Cel

Określenie przyczyn wad powstających w procesie spawania dachu z pozostałymi elementami karoserii

Wskazanie zestawu parametrów, które są bezpośrednio lub pośrednio związane z występowaniem poszczególnych wad nadwozia

Rezultat

Identyfikacja zakresu poszczególnych warunków środowiskowych odnoszących się do występowania problemów jakościowych

Wyzwanie

Wyzwanie stanowiło znalezienie przyczyn powstawania wad podczas procesu spawania, określenie parametrów pracy, dla których wady stanowią mniej niż 10% wszystkich próbek oraz minimalizacja problemów jakościowych poprzez optymalizację procesu sterowania w zamkniętej pętli.

Jeśli wady stanowią zbyt duży ułamek wszystkich elementów, pojawiają się następujące problemy związane z: ręcznym usuwaniem wad, dodatkowymi zasobami ludzkimi, opóźnieniami w produkcji. Prawidłowo przeprowadzona analiza przyczyn nie tylko wyeliminuje problem, ale również zmniejszy liczbę defektów.

Rozwiązanie

Ze względu na występowanie wielu typów defektów, w pierwszym kroku analizy zdecydowano się na analizę dwóch typów. Zastosowano metodę grupowania, gdzie analizowanym parametrem jest częstotliwość występowania defektu w zależności od parametrów procesu. Taka informacja pozwoliła na oszacowanie optymalnych wartości poszczególnych parametrów w celu zminimalizowania liczby występujących awarii.

CASE 1 / analiza statystyczna danych

Przykład analizy statystycznej wyników analizowanych danych, na podstawie których udało się określić:

- Rodzaje defektów, które występują najczęściej. Następnie, dla najczęściej występujących usterek, przeprowadzić analizę opartą na grupowaniu.
- Określenie optymalnych parametrów pracy pozwalających na zminimalizowanie liczby defektów do zadanego poziomu
- Obszary występowania optymalnych parametrów rozruchu dla procesu, dla którego frakcja defektów jest na akceptowalnym poziomie
- Wyznaczone parametry zależały od temperatury otoczenia - przy zmianie pory roku zaobserwowano spadek defektów
- Interpretacja wyników wymaga dalszych konsultacji technicznych i kalibracji z innymi rodzajami defektów

KORZYŚCI

Na podstawie szczegółowej analizy postawionego problemu okazało się, że przyczyny defektu były bardzo złożone. Wyniki projektu pozwoliły na wskazanie niekompletnych informacji na temat zestawów parametrów/warunków, przy których częstość występowania wady jest znacząco niższa/wyższa od średniej w całej próbie. Wyniki pozwoliły na wyznaczenie optymalnego obszaru parametrów dla procesów poszczególnych maszyn, w których prawdopodobieństwo uszkodzenia spoiny było znikome. Taki dobór parametrów wyeliminował niską jakość spoin.

Szansa na całkowite uniknięcie problemów jakościowych w procesie spawania

Wyznaczenie optymalnego obszaru parametrów dla procesów poszczególnych maszyn, w których prawdopodobieństwo uszkodzenia spoiny było znikome

Wskazanie niekompletnych informacji na temat zestawów parametrów/warunków

O firmie

ReliaSol jest spółką, powstałą w odpowiedzi na rosnącą potrzebę zwiększania wydajności maszyn i instalacji w przemyśle.

Dostarczamy oprogramowanie i usługi, które przyspieszają proces transformacji cyfrowej. Aplikacje, które tworzymy łączą dane rzeczywiste z maszyn, sensorów, raportów ze zdarzeń oraz automatyzują wyciąganie wniosków. Efektem ich pracy jest wizualizacja danych, przewidywanie zdarzeń i monitorowanie optymalnego zakresu pracy maszyn, a także całych linii produkcyjnych.

Skontaktuj się z nami

Chętnie odpowiemy na Twoje pytania

Reliability Solutions Sp. z o. o.
ul. Królewska 57, 30-081 Kraków, Polska